POSITIVADO DEL CARENADO

Es conveniente tener en cuenta los siguientes consejos.
Nota: Cuando trabajemos con la fibra de vidrio y la resina de poliéster o el Gel-coat, será muy conveniente usar guantes de látex para evitar en lo posible el contacto de las resina con la piel. Usar una mascarilla tampoco esta de más.
Nota: Las resina se quita muy mal de la ropa, así que tendréis que usar mono o ropa vieja.
Nota: Ambas resinas (la de poliéster y el Gel-coat) se limpian con acetona. El aguarrás no las disuelve.
Nota: La resina de poliéster, una vez mezclada con su dosis de peróxido, tirará aproximadamente en 8 minutos. Será conveniente tener todo preparado antes de hacer la mezcla. El Gel-coat tarda un poco más en tirar.
Nota: Las mezclas se harán con una probeta con medidas de precisión. La proporción exacta la dará el fabricante. Aproximadamente será de de un 2%.
Nota: Cuanto más calor haga, más rápido tirarán tanto las resinas como la escayola. Además, si la resina tiene ya un par de meses, y ha estado abierta alguna vez, tirará más despacio.

Lo primero que tendremos que hacer, será cortar un trozo de manta de fibra de vidrio de la forma del carenado, de forma que sobresalgan los bordes entre 3 y 5 cm. La manta de fibra no tiene por que ser de una pieza. Será conveniente también cortar algunos trozos pequeños, por si acaso cuando estemos aplicando la resina veamos que nos hemos quedado cortos en algún lado.
Si vemos que no podemos amoldar la manta a la pieza porque quedan arrugas, hacemos cortes a la manta para poder amoldarla.
Quitamos la manta del molde y lo limpiamos de los posibles pelillos que hayan podido quedar. Le damos al molde dos manos de cera desmoldeante, esperando una hora aproximadamente entre mano y mano. Seguidamente le damos otras dos manos de aceite motor. Si solo diéramos cera, es fácil que el molde parta al sacar la pieza, quedando inservible. Si solo vamos a hacer una pieza, bastará con dar solo aceite.
Aplicamos entonces el Gel-coat. Una vez hecha la mezcla de este con el secante lo aplicamos con la brocha de forma que cubramos bien toda la superficie del molde. Si no lo conseguimos todo con una mano, podemos dar otra. El Gel-coat también se puede aplicar con pistola de aire.
Cuando el Gel-coat este mordiente, esto es, si tocamos con el dedo ya no mancha, pero el dedo se nos queda como pegado (de 30 minutos a 2 horas), aplicaremos la resina de poliéster. Hacemos la mezcla en su proporción correcta con el secante y con una brocha le damos una buena mano a todo el molde. Seguidamente ponemos la manta de fibra de vidrio encima del molde y la vamos pegando con la mano o con la brocha a la resina. Si vemos que en algún sitio se nos queda corta la manta, ponemos uno de los trozos que habíamos cortado para por si acaso. Seguidamente damos otra capa de resina sobre la manta, hasta que queden "disueltos" la resina y la manta. Es importante ahora dar golpecitos con la punta de la brocha sobre la pieza para asegurarnos de que no queden bolsas de aire dentro. Si hay alguna la vamos desplazando con la brocha hacia alguna esquina para sacarla.

Nosotros hicimos parte del frontal del carenado en carbono kevlar. Para ello, recortamos un trozo de tela de carbono-kevlar, e hicimos exactamente lo mismo que hemos explicado para la fibra de vidrio, pero sin usar Gel-coat. Los bordes hay que taparlos con cinta de pintor para un buen acabado

Una vez tiró la resina epoxi de la fibra de carbono-kevlar, aplicamos el Gelcoat en el molde y seguidamente la resina de poliéster y manta de fibra de vidrio, en los sitios donde no pusimos carbono-kevlar. Como la resina de poliéster no pega muy bien con la resina epoxi, hubo que reforzar la pieza por detrás con fibra de vidrio. Hubiera sido mejor usar solo resina de poliéster, reforzando la pieza de carbono-kevlar por detrás con fibra de vidrio.

Otra foto del molde del frontal después de aplicarle la fibra de vidrio. Se puede observar como la manta de fibra de vidrio queda embebida en la resina de poliéster También se observa como por los bordes de la pieza sobran unos centímetros de manta.

En esta foto esta un lateral de la SV y los guardabarros delantero y trasero de una Rieju RR. En estas piezas no se aplicó Gel-coat, por lo que será necesario hacerlo más tarde y lijarlo bien. Es conveniente hacerlo como se a explicado anteriormente, esto es, aplicando el Gel-coat directamente sobre el molde porque agarrará mucho mejor. Además, echar el gel-coat a la pieza ya hecha es hacer doble trabajo.

El tiempo de curado de la resina de poliéster depende de la clase a la que pertenece, de si es vieja o nueva y de la temperatura ambiente. Seguramente en 24 horas habrá curado ya. Entonces sacaremos la pieza del molde como sacamos la original. Seguramente sea más fácil porque la fibra de vidrio es más flexible, y además podemos tirar de los bordes que sobresalen.

Foto del carenado delantero de la SV una vez sacado del molde. La verdad es que mete un poco de miedo. Se puede observar en la foto el trozo de carbono-kevlar que se dejó. Como no dimos cera al molde de escayola (solo aceite) este se rompió al sacar la pieza de fibra y se quedaron algunos cachos de escayola pegados a la fibra.

Aquí se ven los guardabarros de la Rieju y el lateral de la SV. En la foto esta además el lateral original.

Foto del guardabarros delantero de la Rieju junto con el original. Se ve además su molde de escayola.

Si vemos que el algún sitio la pieza ha quedado muy débil porque hemos dado poca resina, o la manta era muy delgada, podemos dar ahora otra vez fibra y resina por la parte trasera para fortificar la pieza.
Solo queda ahora recortar los bordes, hacer los agujeros de los tornillos y pintar, pero eso será en el próximo capítulo.

RECORTE, LIJADO Y ACABADO:

Viene ahora la parte fina del trabajo. Aquí será conveniente tener las herramientas convenientes, como una radial pequeña, una lijadora y un taladro. Si no tenemos radial, quizás podamos recortar con unas buenas tijeras. Lijar a mano también es posible, pero tardaremos muchísimo más tiempo.
Nota: Durante todo este proceso será necesario el uso de mascarilla.

Después de haber marcado la pieza con un rotulador, usamos la radial para cortar los sobrantes. Es importante no hacer como en la foto y usar una mascarilla.

Otra foto cortando la pieza. La radial es una herramienta peligrosa, y habrá que ser muy cuidadosos al usarla. La radial la podemos usar tanto para cortar (usando el borde del disco) como para lijar (usando la cara vista del disco).

Foto del carenado ya recortado

En esta foto se ve el carenado frontal una vez recortado. Esta pieza es algo más difícil de recortar, por la dificultad de meter la radial por los agujeros de los focos. Será necesario ir presentando la pieza y lijando con la radial donde veamos que sea necesario.

Otra foto del carenado frontal. Ya no asusta tanto como cuando estaban los bordes sin recortar.

Una vez recortados los bordes, presentamos las piezas y marcamos los puntos donde van los agujeros de los tornillos de anclaje del carenado a la moto.
Nosotros lo que hemos hecho ha sido unir las tres piezas del carenado frontal de la SV. Para ello lijamos los puntos de unión y lavamos bien los tres carenados. Posteriormente hicimos resina y le dimos con la brocha a las zonas de unión. Luego con pinzas de colgar la ropa de plástico, unimos todos los carenados y dejamos secar. Será conveniente aplicar una vez seco el conjunto, un poco de fibra y resina por la parte trasera de los carenados para asegurar la unión. Siento que no haya fotos de ello, pero se acabaron las pilas de la cámara. Si hacemos esta unión de las piezas, es mejor hacer los agujeros de los anclajes después de acabar el proceso de la unión, porque si no quizás algún agujero no coincida.
Si hacéis esto es importante usar pinzas de plástico y no de madera. Como ya hemos dicho en alguna ocasión, el plástico y la fibra no pegan, y así nos aseguramos de que no se quede ningún trozo de pinza pegada al carenado.
Como al hacer los carenados laterales no les dimos Gel-coat, se la damos ahora.

Tapamos la parte del carbono-kevlar con cinta de pintor, y le damos una buena mano de Gel-coat a todo el conjunto. En la imagen se ven los agujeros de los tornillos de anclaje.

Otra foto del conjunto de carenados una vez unido y aplicado el Gel-coat.

En esta foto más en detalle, vemos como con el Gel-coat hemos tapado en gran parte las uniones de los carenados. Será necesario usar masilla de carrocero para taparlas del todo. Lo malo de dar ahora el Gel-coat es que hay que lijar todos los brochazos, y eso nos llevará un par de horas la lijadora, y un par de días ni no la usamos.

COMENTARIOS FINALES. INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

COMENTARIOS FINALES
Ventajas de los carenados de fibra de vidrio frente a los del plástico
Los carenados de fibra de vidrio en general, tienen algunas ventajas con respecto a los de plástico de serie que suelen traer las motos de fábrica.
La ventaja principal es que su reparación es bastante más sencilla. Para reparar un carenado de plástico, hace falta algunas herramientas especiales, como soldadoras de plástico, y además requiere de mayor práctica. Además, si hay alguna raja, transcurrido algún tiempo, inevitablemente esa raja se abrirá por muy buena que sea la reparación. Es por ello que los carenados de fibra de vidrio son más aconsejables para competición.
Ventajas de saber hacer nuestros propios carenados en fibra de vidrio
Competición:
Haciendo nuestros propios carenados podremos hacerlos mucho más ligeros que cualquiera que compremos. Lo más aconsejable sería hacer dos juegos, uno para entrenamientos, que aguante bien las caídas y sea fácil de reparar, aun siendo más pesado, usando fibra de vidrio de muchos gr./m^2 (sobre 450 gr./m^2), con Gel-coat y reforzando con carbono o carbono-kevlar las zonas más expuestas en las caídas Para el carenado de carreras podríamos usar manta fibra de vidrio muy delgada (sobre 150 gr./m^2, lo que se suele llamar velo), o usando tejido de fibra de vidrio en vez de mat, y prescindir del Gel-coat , lijando además por dentro en las zonas que hayan quedado más gruesas y pintando sin imprimación y una sola mano. Este carenado tendría la desventaja de ser mucho más frágil ante una caída, y de que la pintura quedaría con poros, pero ahorraríamos aproximadamente entre 1 kg y 1'5 kg, algo importantísimo en competición. Una dieta para el piloto sin chorizo ni panceta tampoco estaría de más.
Que los carenados de carreras rompan fácil no es problema, porque teniendo los moldes, en poco más de un par de horas y por menos de 30 dolares construimos otro juego.
Tuning:
Si la esencia del "tuning" es hacer nuestro vehículo a nuestro gusto y diferente del resto, saber hacer nuestras propias piezas será algo fundamental. Comprar a alguna empresa piezas ya hechas para nuestro vehículo no tiene ya tanta gracia. En los concursos de vehículos tuning se debería favorecer a las creaciones propias. Con las ideas que se han dado aquí, y echando un vistazo al manual de fabricación de una careta de birria en fibra de vidrio del motoclub "Los birrias", y un poco de imaginación podremos crear verdaderas maravillas y nuestro vehículo será único en el mundo. Seguro que se os ocurren muchas ideas y un montón de materiales alternativos que usar.
Usuarios particulares:
La verdad sea dicha, si lo que se quiere es un carenado de fibra de vidrio para nuestra moto particular, seguramente la mejor opción sea comprar uno de los que se ofrecen en el mercado español. Tienen muy buenos precios y unos acabados bastante aceptables. De todas formas, leyendo este manual, podréis aprender a repararlos medianamente bien en caso de caída, y ahorraros unas pelas, sobre todo si no los vais a pintar porque los vais a usar en tandas libres en circuito. De todas formas, seguramente en unos meses publicaremos en esta misma página del motoclub "Los birrias" un manual para reparar piezas de plástico y de fibra de vidrio.
Siguiendo los consejos de este manual, podréis por ejemplo, construir una tapa para colín monoplaza, aunque eso entra ya en el campo del "tuning" (apartado anterior).

INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR
MATERIALES NECESARIOS
Carbono kevlar
Es una tela cosida con hilo de kevlar. Este hilo es increíblemente duro (las tijeras normales apenas lo cortan) . El kevlar es muy flexible y muy resistente a la tracción, pero si hiciésemos piezas solo de kevlar no serían rígidas y parecerían cartulina. Es por ello que se mezcla con carbono, para darle más rigidez. Vale a 64 € el metro cuadrado más un kilo de resina epoxi.
Este material tiene mucho aguante al roce. He leído que lo usan para hacer chalecos antibalas. Además se usa para las protecciones de los guantes y de los monos de cuero. También se usa para hacer carenados, aunque esto no es lo habitual, porque es más de 15 veces más caro que la fibra de vidrio, y además su elaboración es algo más complicada.
Carbono
El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la compresión. Vale más o menos a 56 € el metro cuadrado más un kilo de resina. Se usa para infinidad de cosas, como por ejemplo para hacer los chasis de los F1, y algunas carrocerías de coches y motos, pero esto último más por su exclusividad y estética que por su utilidad.
Resina epoxi
Para el carbono y carbono-kevlar en vez de la resina de poliéster normal, se usa resina epoxi, que es bastante más cara (sobre 45dolares x kilo). Esto es así porque la resina de poliéster se adhiere poco a este tipo de fibras, y si la usáramos se llegaría a separar en capas y a partir por la flexibilidad de las piezas. La resina epoxi tiene mayor resistencia y tiene más adherencia.
Esta resina se suele mezclar con un endurecedor en una proporción de aproximadamente 80% resina y 20% endurecedor, aunque a veces varía dependiendo del fabricante. Cuidado al ir a comprarla, porque hay muchos tipos de resinas epoxi para muy diversos usos (depende tanto del tipo de resina como del tipo de endurecedor).
Para hacer carenados interesa resina para laminados que sea transparente (queremos que se vea el carbono) y que cure a temperatura ambiente (no tenemos horno). Si la pieza que vamos a fabricar va a estar al sol, y nos interesa la estética, tendremos que coger la resina que sea además con protección de rayos uva, porque si la pieza perderá brillo y afea mucho, sobre todo el carbono-kevlar, que coge un color amarillento muy feo. También se puede dar una capa de laca para proteger.
La resina apropiada para nuestro caso, tiene un tiempo de trabajo aproximado de 15 a 20 minutos, y un tiempo de curado de 24 horas.
A veces también se usa resina epoxi para la fibra de vidrio.
Nota: La resina epoxi y la resina de poliéster no son compatibles (no pegan una con la otra)
Tijeras microdentadas
Son unas tijeras que permiten cortar el kevlar con facilidad. Son bastante caras. Con unas tijeras normales cuesta muchísimo cortarlo. Si vemos que el tejido se nos deshilacha, podemos poner cinta de embalar encima de la linea de corte.

INTRODUCCIÓN AL CARBONO Y CARBONO-KEVLAR
La principal ventaja de usar estos materiales es la gran reducción de peso que conseguimos. Podremos llegar a rebajar el peso de las piezas a aproximadamente la mitad
El carbono es muy rígido y tiene gran resistencia a la comprensión, mientras que el kevlar tiene mucha resistencia a la tracción y es muy flexible, por lo que si lleva algo de kevlar es mas difícil que se llegue a partir el carenado, pero solo con kevlar no seria rígido, y parecería de cartulina. Por eso hay que mezclarlo con carbono.
Carbono-kevlar
La forma trabajar el carbono-kevlar es básicamente la misma que la de la fibra de vidrio. Separando o juntando un poco los hilos, podemos conseguir que la tela se adapte perfectamente al molde. Entonces usamos la misma técnica que con la fibra de vidrio, esto es, quitamos la tela, damos una mano de resina epoxi, ponemos de nuevo la tela y damos una nueva mano de epoxi, y dejamos al menos 24 horas hasta que cure la pieza antes de sacarla (el molde debe estar bien encerado).
Si tenemos que cortar la pieza una vez hecha, nos va a ser muy difícil dejar buen acabado en el borde. Por ello a veces se pone pone una capa fina de tejido de vidrio, para que no le salgan hilos con el roce, y facilitar el buen acabado del borde.
Hay que tener en cuenta que por el simple echo de usar carbono-kevlar (o carbono) y una resina cara de epoxi las piezas no va a quedar brillantes como un espejos. Para que brille, el molde tiene que salir muy bien pulido. Si no, hay que lijar con lija muy fina las piezas, y luego pulirlas mucho, aunque de todas formas no llegan a brillar tanto como si hubieran salido brillantes del molde. Con un molde de escayola será difícil que las piezas queden con un brillo de espejo.
Para conseguir rebajar el peso al máximo (se puede llegar a rebajar a la mitad frente a una pieza de fibra de vidrio) hay que hacer las piezas al vacío, para extraer toda la resina que sobre, y así solo se queda con la resina justa para la fibra que haya. De todas formas, aunque no se haga al vacío, ya pesa mucho menos que usando vidrio/poliéster. Los materiales necesarios y el método para trabajar al vacío se explican más abajo.

Método alternativo para cortar el carbono-kevlar sin tijeras microdentadas: Con un minitaladro y con el disco, poniendo de base una madera, podemos ir cortando poco a poco la pieza por la linea que hemos marcado previamente. Nosotros usamos los recortes sobrantes para ridigidizar el molde de la careta de birria, que se ve al fondo.

Carbono
Aunque en principio se trabaja igual que la fibra de carbono-kevlar, su rigidez hace que se adapte peor al molde, y por ello a poco complicada que sea una pieza será necesaria hacerla al vacío
La pieza de carbono una vez acabada no tiene los problemas de acabado al cortar los bordes que tiene el carbono-kevlar, por lo que no es necesario dar la capa fina de tejido de vidrio.
Pasaremos entonces a describir los materiales y el proceso para hacer piezas al vacío
MATERIALES NECESARIOS Y MÉTODO PARA HACER PIEZAS AL VACÍO
Para trabajar la fibra al vacío se usan varios materiales, que se colocan en este orden sobre la fibra una vez laminada sobre el molde:
Peel ply
Esta capa solo se pone cuando después hay que pegar algo sobre la ultima capa sin tener que lijar, o para conseguir una superficie antideslizante (queda con un tacto parecido al de la lija).
Sangrador
Que es un plástico fino lleno de pequeños agujeros por los que sale el aire y epoxi sobrante.
Manta de absorción
Es una manta que hacen de fibra y otros materiales, y sirve para absorber el epoxi que sobra, y ademas deja que salga el aire que sobra (si no le pones la manta, el vacío solo le llegaría a la zona mas próxima donde se conecte el tubo a la bomba de vacío).
Bolsa de vacío
Si el molde esta preparado para esto con un gran borde, se puede pegar sobre su borde, pero la mayoría de las veces es mas simple hacer un molde normal, y preparar una bolsa grande para envolver completamente el molde por las dos caras (hay que hacerla sobredimensionada, para que al adaptarse a todas las curvas no nos falte bolsa, y que ademas no quede tensada y pueda adaptarse sin dificultades a todos los rincones). El film para hacer la bolsa de vacío suelen venderla en rollos, por lo que hay que hacerla a la medida necesaria usando una cinta adhesiva de doble cara (tacky tape), que parece chicle. Hay que usarla con cuidado, porque solo con rozar el film se pega con fuerza, es casi imposible despegarla sin estropear la bolsa que estemos haciendo. Venden unas piezas especiales para conectar el tubo de la bomba de vacío al interior de la bolsa, pero no es necesario, porque podemos introducir el tubo (vale el que se usa para los compresores) dentro de la bolsa, rodeandolo con el tacky tape para que quede hermético. Al extremo del tubo hay que enrollarle un trozo de manta de absorción, para que pase mejor el aire, ademas de evitar que el exceso de epoxi pudiera llegar a entrar en la bomba. Este extremo, ademas hay que ponerlo en contacto con la manta de absorción que hayamos puesto sobre la fibra, pero sin que llegue a estar sobre la parte útil de la pieza que queremos hacer, porque se notaria la marca del tubo.
Bomba de vacío
Lo ideal es tener una bomba de vacío , porque solo consume 120W a 220V (las mas pequeñas), y llevan un limitador de depresión, con lo que se pueden dejar funcionando las siguientes 24 horas después de hacer la pieza, manteniendo constante la depresión (entre 0.5 y 0.6 km/cm2). También se puede usar un compresor de aire, usando la toma de aire, pero por muy perfecta que quisiera hacer la bolsa de vacío, siempre entra algo de aire y tendrás que estar continuamente enchufando y desenchufando el compresor. Para las válvulas uso se pueden usar las que venden en las ferreterías para los circuitos de aire de los compresores.
Al hacer el vacío, toda la fibra se adapta perfectamente al molde (siempre que hayamos puesto bastante material de vacío, y no quede tensado sobre algún rincón), y ademas absorbe toda la resina sobrante, con lo que la pieza pesará menos (si queda alguna zona con muy poca resina la superficie externa quedara con algunos poros como es lógico).

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